Demand Driven MRP - Le futur de MRP

Les Supply Chains affectées par 40 ans de mutations

Le monde des affaires a connu bien des évolutions depuis les années 1970 : 

• Les Supply Chains sont désormais constituées de vastes réseaux d'acteurs;

• Les durées de vie des produits ont baissé;

• Les clients désirent des délais de plus en plus courts;

• Les produits sont plus variés et plus customisés;

• Mais de nombreuses pièces nécessitent de longues durées d'approvisionnement (fournisseurs éloignés)

• etc.

La complexité et l'incertitude frappent donc toujours plus durement les entreprises et les soumettent aux mêmes difficultés symptomatiques: retards de livraison, ruptures de stocks, lead times longs, sentiment d'urgence permanent, prévisions peu fiables, etc.

Pour autant, les entreprises continuent à utiliser un système de planification des besoins vieux de plus de 40 ans connu sous le nom de MRP (Material Requirement Planning). Or toutes les difficultés précédemment mentionnées montrent que le MRP n'est plus adapté à cette "Nouvelle Normalité".

Le Demand Driven MRP, ou DDMRP , une réponse adaptée aux défis de la "Nouvelle Normalité"

Il était donc temps qu'émerge une nouvelle alternative pour satisfaire les exigences qui pèsent sur les Supply Chain, et le "Demand Driven Material Requirement Planning"  possède de nombreuses qualités pour faire entrer le Management des Supply Chain de plein pied dans le XXIème siècle. 

La méthode DDMRP combine astucieusement un certain nombre de principes issus du MRP, du Lean, de la Théorie des Contraintes et du 6Sigma, et elle se met en oeuvre en 5 étapes:

1. Définir les stocks stratégiques: quels éléments/pièces de la chaîne logistique stocker? DDMRP prend en compte 6 facteurs clés pour définir ce qu'il faut stocker. L'un des concepts les plus importants est celui de "découplage". Il s'agit de positionner les stocks intelligemment pour découpler la demande du client et la production au sein de la chaîne logistique : les pièces produites ne concernent pas une commande en particulier. La méthode DDMRP repose sur l'idée que tous les stocks ne sont pas mauvais en soi, qu'en quantité raisonnable au bon endroit ils permettent d'éviter la répercution des aléas sur l'ensemble de la chaîne logistique, de piloter l'ensemble de la production et des commandes, et de garantir un temps d'attente minimum entre l'arrivée d'une commande et sa livraison;

2. Définir les tailles des tampons (divisés en 3 zones: verte, jaune et rouge), c'est-à-dire les niveaux de stocks ou les marges de temps souhaités en fonction des délais d'approvisionnement, de la variabilité et des tailles de lot.

3. Rendre ces tampons "dynamiques", c'est-à-dire redéfinir régulièrement leurs tailles.

4. Anticiper les niveaux de stocks futurs en fonction des en-cours, des stocks actuels et des commandes à satisfaire sur une période donnée, de façon à déclencher les réapprovisonnements et les ordres de fabrication dès qu'un seuil critique est franchi (ce seuil est recalculé à intervalle régulier, c'est l'objet de l'étape précédente). 

5. Commander et produire en fonction de la disponibilité des articles. La définition des priorités est facilitée et la collaboration encouragée. La méthode DDMRP favorise le travail d'amélioration continue.

Les cinq composants du DDMRP

Retours d'expérience

Selon le Demand Driven Institute, la méthode Demand Driven MRP a déjà permis d'obtenir les résultats suivants :

• Amélioration du taux de service de l'ordre de +100%.

• Réduction des Lead Times : -80%

• Réduction des stocks : -30% à -45%

• Réduction des coûts de la Supply Chain : diminution des activités coûteuses d'expediting (transport aérien, envois partiels, etc...)

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